該儀器以電化學方法為主。熱化學方法為輔。即先將適量的原油加熱然后在電場作用下評選破乳劑。它與電脫鹽實際工況相近。評選結果較熱化學方法準確、可靠、能同時評選6種破乳劑，或同一種破乳劑評選6種不同的加劑量，評選速度快，（約為熱化學方法的三倍）、耗電小、能耗為熱化學方法的十分之一。
產(chǎn)品中心-全自動密度測定儀涼山

一但發(fā)生這種問題，在設備運轉(zhuǎn)中，就會發(fā)出磨擦聲響及明顯的擺動。應停機拆下軸承。修整磨擦部位，然后按要求重新裝配。粉碎機堵塞粉碎機堵塞是粉碎機使用中常見的故障之一，可能有機具設計上存在的問題，但更多是由于使用操作不當造成的。進料速度過快，負荷增大，造成堵塞。在進料過程中，要隨時注意電流表指針偏轉(zhuǎn)角度大，如果超過額定電流，表明電機超載，長時間過載，會燒壞電機。出現(xiàn)這種情況應立即減小或關閉料門，也可以改變進料的方式，通過增加喂料器來控制進料量。
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該儀器電壓可調(diào)、溫度自由設定，操作簡便、迅速、結構緊湊體積小，便于攜帶既適于實驗室使用以適于現(xiàn)場服務，是評選破乳劑的一種較為理想的儀器。

ZO-21系列氧化鋯微量氧分析儀(通用型）是在線式分析儀，采用當今的氧化鋯傳感器與單片機相結合的新型智能化檢測儀表，%O2和ppm量程自動切換顯示,廣泛用于用于如下領域：空分制氧、空分制氮、化工流程氧含量自動分析電子行業(yè)保護性氣體中氧含量分析，如：氮氣中微量氧測試磁性材料等高溫燒結爐的保護性氣體中氧含量分析玻璃、建材行業(yè)中氧含量分析及各種行業(yè)中氧含量分析測量范圍:.1ppm－1％氧含量（三位液晶中文顯示）基本誤差:P小于1ppm5.％FSP大于1ppm3.％FS響應時間:T9小于5秒重復性:P小于1ppm2.5％FSP大于1ppm1.5％FS溫控精度:7℃2℃程序升溫:25℃/分電源﹕22V+1%;z環(huán)境條件﹕5℃;相對濕度9%環(huán)境溫度補償修正﹕AD59溫度模塊，電腦自動修正（區(qū)別于手動修正的不準確性）外殼保護：金屬外殼噴漆輸出信號:4-2mA(負載電阻＜75),輸出指示檔位三檔I檔：.1ppm-1ppmII檔：1.ppm-1ppmIII檔：.1％-25％報警設定:報警上或報警下限.1ppm－25％內(nèi)任意設定（接點容量22V/1A）功耗:交流22V，小于15W，絲3A新款外型尺寸：21514526（寬高深）開孔尺寸：23132（寬高）需要知道如下參數(shù)被測氣體溫度應該小于7度，否則不能選用被測氣體壓力應該小于3KG，否則應減壓使用被測氣體不能有水滴，水滴會損壞氧化鋯探頭被測氣體不能有可燃性氣體，否則輕則影響測量，重則有安全因素的考慮。

1. 處理量：1～10L/h（在此范圍內(nèi)可任意調(diào)節(jié)）。

2. 電脫鹽罐體積：10Lⅹ2

3. 電場強度：0～1500V/cm（交流）；直流電場：0～2100V/cm（在此范圍內(nèi)可任意調(diào)節(jié)）。

4. 系統(tǒng)工作壓力1Mpa，設計壓力不小于1.5Mpa。

5. 系統(tǒng)工作溫度0～180℃。

6. 油水混合單元采用剪切方式，強度可調(diào)，可滿擬現(xiàn)場要求或優(yōu)于現(xiàn)場要求。且滿足原油電脫鹽、脫鈣、脫水試驗要求。

7. 裝置可以對不同性質(zhì)的原油進行預處理，原油經(jīng)裝置兩級電脫鹽脫水后，含水不大于0.4%（分析方法GB/T260）。

8. 系統(tǒng)為兩級電脫水工藝，系統(tǒng)中流量調(diào)節(jié)、溫度控制、脫鹽罐脫水排放、系統(tǒng)壓力控制、混合強度的調(diào)節(jié)等為計算機自動化控制。或儀表盤直接操作控制。

9. 電脫水罐體及內(nèi)構件材質(zhì)為316不銹鋼，泵體過流件、油水混合單元過流件、系統(tǒng)管線、閥件等為不銹鋼。

10. 裝置中通過串接掛片儀，可進行腐蝕掛片試驗。

11. 裝置操作具有手動、自動控制雙功能。

12. 通過流程切換，裝置要滿足稀油沉降、稠油沉降、稀油+電脫、稠油+電脫四種不同方式的原油破乳動態(tài)模擬。

從CPU的六個PWM輸出端子，到中間緩沖電路，稱為逆變脈沖前級電路，驅(qū)動電路稱為逆變脈沖后級電路，總稱逆變脈沖回路。故障狀態(tài)：起動操作正常，操作顯示面板有正常的輸出頻率指示，但無三相輸出電壓;起動操作正常，操作顯示面板有正常的輸出頻率指示，輸出三相電壓不平衡;一按起動按鍵，即跳OC故障;運行中跳OC故障;輕載運行正常，帶載電機跳動或跳OC故障。故障實質(zhì)與檢修思路(與故障狀態(tài)的五種狀態(tài)相對應)：有以下幾種因素：驅(qū)動電路光耦合器輸入側(cè)的+5V供電丟失;前級脈沖電路的緩沖器損壞;CPU的相關控制信號不確定或相關控制引腳損壞;故障保護電路誤動，使脈沖前級電路被故障信號鎖定。